我国汽车紧固件行业的主要状况和差距

汽车紧固件行业的现状不能很好地满足我国汽车工业发展的需要

 (1)汽车紧固件企业自主创新能力差，产品大多数仿照国外，缺乏原创性成果和具有自主知识产权的品牌与产品，缺少有效的科技创新体制，研究工作主要集中在企业内部与小范围的协作企业之间，成果难以产业化；汽车紧固件材料基础技术研究薄弱，专用材料少，产量难以达到经济规模，且材料技术标准混乱，基础技术数据与行业统计数据贫乏。

(2)汽车紧固件企业相对于我国汽车行业的发展是缓慢的，像一汽、东风汽车的紧固件企业附属于主机厂，这种现状导致了它的研发能力完全依附于主机厂的研发能力，依附于主机厂的更新换代，是被动的：而一些形成规模的汽车紧固件生产企业在整个大型汽车生产企业中却处于一种很微妙的“边缘化”地域：要么就在年复一年的研发中投入了资金技术，没有任何回报，终走到市场的尽头，要么就处于一种核心地位，要政策有政策，要优惠有优惠，才得以生存发展。

 (3)装备、检测水平落后。如今汽车紧固件对于装备、检测提出了更高的要求，而我国汽车紧固件除少数合资企业在这方面有比较强的能力外，大多数企业在这方面是存在不足的，也就是说整个装备、检测是相对落后的，品质水平是不高的，尤其是质量稳定性是不强的。在这种状态下，主机厂对汽车紧固件的品质要求却越来越高。比如要求汽车紧固件不良品合格率控制在60-150PPm，这个指标是很难做到的。在按照非常严格的要求来进行人工挑选的前提下，能控制在300-600PPm已经是非常不错水平。汽车紧固件品质实际上靠的是从装备、材料到检测、技术整个系统的保证，而不是单靠把不良品挑出去这么简单。

从总体上看，我国汽车紧固件行业的现状还不能很好地满足我国汽车工业发展的需要。

我国汽车紧固件行业在制造上遇到的难题

我国汽车紧固件行业的差距，在支持解决在紧固件制造上遇到的难题。比如你的发动机怎么设计、缸体与缸盖之间需要怎样的连接，需要多大强度，把这些告诉紧固件供应商，他们会为你设计，解决难题。当今现代工业的装配生产线不论是很先进的，还是一般性的，工作量的70%还是拧螺栓、螺母。供应商能否能为主机厂提供全方位的支持从而解决紧固难题，这对主机厂来说，是非常重要的。

从企业的发展模式上存在差距。着名的德国某公司2009年的销售收入已经超过78亿美金，它们的生产方式是典型的规模化加专业化，为全球40多个国家和地区主要汽车厂提供紧固件服务，而我国汽车紧固件规模不但没有上来，专业化也不是很到位。

材料、装备、物流等相关资源保证与国际先进水平存在很大的差距。现在世界上一些着名的大型汽车紧固件生产企业，都有自己的专用材料、专用技术。专用材料是根据产品所需的成分和要求，与钢厂联合共同开发研制，如日本神户钢厂就有针对发动机连杆螺栓的专门冶炼SCM435钢。装备方面，对于一些汽车紧固件企业来说，需要很多专用性的设备，并且要配合大量相关设备，这无形中为它的商品奠定了坚实的基础。

缺乏汽车紧固件共性科技平台。我国汽车紧固件研发费用总量不足，占汽车紧固件销售额比重偏低(2007年上海汽车紧固件工业为2.03%)，开发手段不足，装备和设施建设投资压力大；汽车紧固件企业研发人才数量少，关键技术开发人员的流失现象较为严重。

与国外同行相比，总体上存在结构不合理、专业人员不配套及缺乏研发经验等。缺乏汽车紧固件共性科技平台，主要有关键汽车发动机紧固件技术研发平台、发动机紧固件关键技术公共实验室、汽车紧固件材料研究平台；还要建立有关汽车紧固件产业的信息资源共享平台、汽车紧固件科技情报服务平台、汽车紧固件人才培育平台等。